生產(chǎn)現(xiàn)場降本增效
課程背景：
受國際環(huán)境和國內(nèi)市場的影響，制造業(yè)成本居高不下，企業(yè)利潤持續(xù)下降，尤其近期原材料價格不斷攀升，大部分的制造業(yè)企業(yè)不同程度的受到了影響，制造型企業(yè)面臨著有歷史以來最大的挑戰(zhàn)，我們企業(yè)怎么才能立足和突破呢？
“豐田精益管理模式”雖然是工業(yè)3.0的產(chǎn)物，但在工業(yè)管理仍然保持著相當(dāng)?shù)母偁巸?yōu)勢，特別是豐田的精益思想值得我們?nèi)パ芯俊?span>學(xué)習(xí)和參考?？陀^的看工業(yè)4.0的發(fā)展，應(yīng)該是兩條腿走路：“一是應(yīng)用智能化的工具，二是把精益生產(chǎn)理論作為生產(chǎn)管理基礎(chǔ)?！必S田的精益模式是生產(chǎn)最有效的管理方法之一，也是目前適合我國工業(yè)實(shí)際情況的最佳手段，豐田的精益生產(chǎn)管理是一種經(jīng)營哲學(xué)，以企業(yè)持續(xù)獲得利潤為出發(fā)點(diǎn)，尋找浪費(fèi)解除浪費(fèi)，滿足市場產(chǎn)品“多品種、小批量”的特點(diǎn)，以其精妙的流程設(shè)計和準(zhǔn)確的問題分析方法發(fā)揮著積極地作用，很值得我們借鑒。
動車比傳統(tǒng)的火車跑的快三倍，主要原因是動車的每節(jié)車廂都有一個發(fā)動機(jī)，而傳統(tǒng)的火車只有前面車頭的牽引后面的推動，引申到管理理念就是“火車跑的快全憑車頭帶”這種理念顯然是過時的口號，現(xiàn)代正確的理念是“發(fā)揮每節(jié)車廂的動力，全公司動起來”,而精益生產(chǎn)管理的全員改善正是符合這個理念。
企業(yè)是到了解決內(nèi)部浪費(fèi)問題的時候了，生產(chǎn)活動按照精益生產(chǎn)五個關(guān)鍵詞：價值、價值流、價值流動、拉動、持續(xù)改善，首先找到價值點(diǎn)：然后分析價值流、輔助作業(yè)、浪費(fèi)活動；最后使價值流動起來，達(dá)到全員改善降本增效的目的。本課題從識別浪費(fèi)開始，到價值增十大工具落地，給出一套精益實(shí)戰(zhàn)方案。
讓我們專業(yè)和實(shí)戰(zhàn)的導(dǎo)師和大家一起分析和學(xué)習(xí)吧！
課程收益：
● 在新常態(tài)經(jīng)濟(jì)形勢下，企業(yè)從內(nèi)部管理如何的轉(zhuǎn)變；
● 從信息流和實(shí)物流的角度來分析“企業(yè)燒錢”的運(yùn)營模式；
● 如何在生產(chǎn)現(xiàn)場識別現(xiàn)場八大的浪費(fèi)現(xiàn)象；
● 系統(tǒng)解決現(xiàn)場物流混亂，效率低下，成本居高不下，質(zhì)量不可控，設(shè)備故障率高等問題；
● 熟練掌握生產(chǎn)現(xiàn)場改善增值的十大工具；
● 用能理解、記得住、用的上的方式，熟練掌握精益生產(chǎn)的復(fù)雜理論；
● 課程中將精益生產(chǎn)工具和數(shù)字化管理工具結(jié)合，保持精益生產(chǎn)的靈活性和新穎性；
● 大量案例供學(xué)員參考，找出可落地的方法；
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產(chǎn)管理人員或精益推廣人員
課程方式：通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之一互動，將復(fù)雜的理論可操作化，系統(tǒng)掌握精益生產(chǎn)原理和推行方法。
課程大綱
第一講：豐田精益生產(chǎn)管理理念
一、歷史迫使我們轉(zhuǎn)變
1. 國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)管理模式分析
2. 國外企業(yè)生產(chǎn)管理模式借鑒
3. 精益生產(chǎn)起源
4. 精益生產(chǎn)的核心
5. 為什么要做精益生產(chǎn)
6. 精益生產(chǎn)五大指導(dǎo)原則
7. 精益生產(chǎn)4P模式12指導(dǎo)原則
8. 精益之屋體系模型搭建
1）基礎(chǔ)5S與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)及企業(yè)改善文化
2）兩大支柱：準(zhǔn)時化與自動化（日本的動的理解）
3）核心浪費(fèi)消除（浪費(fèi)識別技巧）
4）目標(biāo)提質(zhì)增效
二、搭建精益生產(chǎn)三大運(yùn)營中心
1. 現(xiàn)金為王（財務(wù)為王）
2. 銷售與研發(fā)中心（開源中心）
3. 生產(chǎn)與供應(yīng)鏈（節(jié)流中心）
第二講：豐田精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理持續(xù)改善
一、改善從識別和消除浪費(fèi)開始
1. 生產(chǎn)現(xiàn)場存在哪些浪費(fèi)現(xiàn)象？如何形成的？有什么危害？
1）（Waiting）等待的浪費(fèi)
2）（Over-production）過量生產(chǎn)的浪費(fèi)
3）（Inventory）庫存閑置的浪費(fèi)
4）（Correction）不良作業(yè)及無序浪費(fèi)
5）（Conveyance）搬運(yùn)及失職的浪費(fèi)
6）（Mistake）失誤及低效的浪費(fèi)
7）（Action）動作的浪費(fèi)
8）(Mange)管理的浪費(fèi)
二、改善需要打破固有觀念
1. 尋找可行的方法；
2. 不要分辯，要否定現(xiàn)狀；
3. 不要力求完美，每天進(jìn)步一點(diǎn)點(diǎn)，立即實(shí)施；
4. 錯了馬上改善；
5. 先從不花錢的改善做起；
6. 窮則變，變則通；
7. 追求根源，反復(fù)五次為什么；
8. 十個人的智慧比一個人的智慧高明；
9. 改善是無限的！
第三講：豐田精益生產(chǎn)現(xiàn)場改善實(shí)操
一、精益現(xiàn)場管理改善十大利器
1. 準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）
1）PMC建設(shè)
2）MES的使用
現(xiàn)場互動體驗(yàn)：流水線的問題
2. 5S與目視化管理
1）5S推行原理與實(shí)戰(zhàn)（大量的案例圖片）
2）5S推行成功與失敗
3. 看板管理（KANBAN）
1）看板的制作和參考
2）一張紙看板
案例分享：大量的案例
4. 精益標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1）接地氣的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)書
2）豐田生產(chǎn)操作標(biāo)準(zhǔn)七步法（分享）
互動：作業(yè)過程模式表
互動：員工操作一次性作對
5. 全面設(shè)備管理（TPM）
1）設(shè)備自主保養(yǎng)
2）設(shè)備計劃保養(yǎng)
案例分析：圖片和視頻
6. 價值流程分析（VSM）
1）識別價值公式
2）如何做到加速價值流動
3）價值流程分析的原理
4）價值流程分析的結(jié)論
5）如何做價值流程分析
案例互動：價值流程圖制作
7. 生產(chǎn)線平衡設(shè)計
1）瓶頸制約理論（TOC）
2）計算生產(chǎn)平衡公式
8. 拉動生產(chǎn)（PULL）
1）推動式生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)
2）單件流
3）現(xiàn)場設(shè)備布局柔性化
9. 快速切換（SMED）
1）內(nèi)準(zhǔn)備與外準(zhǔn)備
2）快速切換的實(shí)施步驟與技巧
互動：一頓完美的早餐
案例：如何提升部門效率
10. 持續(xù)改善（Kaizen）
1）PDCA理論的實(shí)踐
2）豐田問題分析與解決八步法
第四講：豐田精益生產(chǎn)改善的步驟和方法
一、全員現(xiàn)場改善方法展示
1. 豐田八步法訓(xùn)練
1）明確問題
2）將問題分層化，具體化
3）設(shè)定目標(biāo)
4）把握真因
5）制定對策
6）貫徹實(shí)施對策
7）評價結(jié)果和過程
8）鞏固成果
案例分析：某大型企業(yè)的八步法創(chuàng)新改善
二、精益生產(chǎn)項(xiàng)目推行實(shí)戰(zhàn)
1. 推行精益運(yùn)營五忌
2. 推行精益生產(chǎn)的要點(diǎn)與難點(diǎn)
3. 成功推行精益生產(chǎn)管理五步驟
4. 未來工業(yè)發(fā)展趨勢——智能化和精益生產(chǎn)結(jié)合
5. 精益項(xiàng)目立項(xiàng)與評價
6. 精益改善的實(shí)例分享
